Laboruntersuchungen dienen dazu, mögliche Probleme zu erkennen, bevor die Produkte die Verbraucher erreichen. Werden Probleme bereits während der Entwicklungsphase entdeckt, haben Hersteller die Möglichkeit, die Ursache zu ermitteln, die Rezeptur oder die Verpackung zu verbessern und die notwendigen Nachweise zu erbringen, um die Sicherheit und Qualität des Produkts zu belegen.
Laborfehler haben je nach durchgeführter Untersuchung unterschiedliche Bedeutungen.
Einige Ergebnisse deuten darauf hin, dass das Produkt derzeit nicht den anerkannten Qualitätskriterien entspricht. Andere legen nahe, dass zusätzliche Belege oder weitere Untersuchungen erforderlich sind, bevor verlässliche Schlussfolgerungen gezogen werden können.
Eine Stabilitätsstudie kann zum Beispiel Veränderungen im Aussehen oder in der Viskosität nach der Lagerung aufzeigen, während eine mikrobiologische Analyse eine Kontamination über den zulässigen Grenzwerten nachweisen kann. Diese Befunde weisen auf Probleme hin, die beachtet werden müssen, bedeuten aber nicht unbedingt, dass das Produkt unmittelbar ein Gesundheitsrisiko darstellen würde.
Der Laborbericht sollte immer im Zusammenhang mit der Zusammensetzung, der Verpackung und dem Verwendungszweck des Produkts interpretiert werden.
Schau dir die Laborergebnisse genau an
Der erste Schritt besteht darin, genau zu verstehen, was schiefgelaufen ist.
Laborberichte enthalten in der Regel detaillierte Beobachtungen, in denen die untersuchten Parameter, die Testbedingungen und die erzielten Ergebnisse beschrieben werden. Anstatt sich nur darauf zu konzentrieren, ob die Untersuchung bestanden oder nicht bestanden wurde, sollten Hersteller herausfinden, welche konkreten Messwerte außerhalb der erwarteten Akzeptanzkriterien lagen.
In dieser Phase ist ein technisches Gespräch mit dem Labor oft sehr hilfreich. Zu verstehen, ob es sich um ein Einzelfallproblem handelt, ob es sich weiterentwickelt oder möglicherweise mit einem anderen Aspekt des Produkts zusammenhängt, hilft dabei, die am besten geeigneten Korrekturmaßnahmen zu bestimmen.
Verschiedene Tests decken unterschiedliche Arten von Problemen auf
Die Korrekturmaßnahmen hängen von der Art des Laborbefunds ab.
Eine fehlgeschlagene Stabilitätsstudie kann auf Probleme hinweisen wie zum Beispiel:
- Phasentrennung
- Deutliche Veränderungen der Viskosität
- Veränderungen in Farbe oder Geruch
- Unverträglichkeit der Verpackungen
Ein mikrobiologischer Qualitätsmangel deutet in der Regel auf eine Kontamination hin, die während der Herstellung, der Rohstoffverarbeitung oder der Verpackung entstanden ist.
Wenn ein Test zur Wirksamkeit des Konservierungsmittels fehlschlägt, kann das Konservierungssystem das mikrobielle Wachstum möglicherweise nicht während der gesamten vorgesehenen Nutzungsdauer des Produkts ausreichend eindämmen.
Studien zur Wirksamkeit oder zur Untermauerung von Angaben können auch zeigen, dass die vorliegenden Belege nicht ausreichen, um die vorgeschlagenen Werbeaussagen zu rechtfertigen.
Jede Art von Versagen erfordert eine eigene wissenschaftliche Bewertung und keine allgemeingültige Lösung.
Finde die eigentliche Ursache heraus
Einer der wichtigsten Schritte ist es, herauszufinden, warum der Fehler aufgetreten ist.
Das sichtbare Laborergebnis ist oft nur das Symptom eines zugrunde liegenden Problems.
Mögliche Ursachen sind unter anderem Instabilität der Rezeptur, ungeeignete Verpackung, Schwankungen in der Herstellung, unzureichende Konservierung, verunreinigte Rohstoffe oder Abweichungen im Produktionsprozess.
Eine strukturierte Ursachenanalyse ermöglicht es Herstellern, das eigentliche Problem anzugehen, anstatt nur dessen Folgen zu beheben.
In vielen Fällen wirken mehrere Faktoren zusammen, anstatt dass es eine einzige, isolierte Ursache gibt.
Korrekturmaßnahmen können über die Rezeptur hinausgehen
Auch wenn eine Umformulierung manchmal notwendig ist, ist sie nicht immer die Lösung.
Je nach Laborergebnissen können folgende Korrekturmaßnahmen erforderlich sein:
- Wechsel der Verpackungsmaterialien oder Dosiersysteme
- Verbesserung der Hygiene in der Fertigung
- Produktionsparameter anpassen
- Aktualisierung der Lagerungsempfehlungen, sofern dies wissenschaftlich begründet ist
Das Ziel ist es, die Ursache des Problems zu beseitigen und gleichzeitig die beabsichtigte Wirksamkeit des Kosmetikprodukts zu gewährleisten.
Meistens ist eine erneute Untersuchung nötig
Sobald Korrekturmaßnahmen umgesetzt wurden, müssen die entsprechenden Laboruntersuchungen in der Regel wiederholt werden.
Das liegt daran, dass Laborergebnisse nur für die spezifische Zusammensetzung und Verpackung gelten, die ursprünglich getestet wurden. Wenn wesentliche Änderungen vorgenommen wurden, spiegeln die bisherigen Daten möglicherweise nicht mehr das Endprodukt wider.
Der Umfang der erforderlichen erneuten Prüfungen hängt von der Art der Änderungen ab. Geringfügige Anpassungen wirken sich möglicherweise nur auf bestimmte Studien aus, während größere Änderungen an der Zusammensetzung oder der Verpackung eine umfassendere Neubewertung erfordern können.
Aus diesem Grund sollten Hersteller geplante Änderungen sowohl mit dem Prüflabor als auch mit dem Kosmetik-Sicherheitsgutachter besprechen, bevor sie davon ausgehen, dass frühere Ergebnisse weiterhin gültig sind.
Kann ein Produkt nach einem fehlgeschlagenen Test trotzdem noch vermarktet werden?
Generell sollte ein Produkt nicht auf den europäischen Markt gebracht werden, wenn die vorliegenden Nachweise seine Sicherheit und Qualität nicht belegen.
Gemäß der Verordnung (EG) Nr. 1223/2009 muss die verantwortliche Person sicherstellen, dass ausreichende Informationen vorliegen, um nachzuweisen, dass das Produkt unter normalen oder vernünftigerweise vorhersehbaren Verwendungsbedingungen für Verbraucher sicher ist.
Sollten bei Laboruntersuchungen ungelöste Probleme festgestellt werden, die die Sicherheit, Stabilität oder mikrobiologische Qualität beeinträchtigen könnten, sollten diese Probleme vor der Markteinführung behoben werden.
Die Markteinführung eines Produkts, ohne bekannte Mängel zu beheben, kann regulatorische, geschäftliche und rufschädigende Risiken mit sich bringen, die weitaus kostspieliger sind als eine Verzögerung der Markteinführung.
Ausfälle durch frühzeitige Tests verhindern
Viele Fehler im Labor lassen sich effizienter erkennen, wenn die Tests schon früh in der Produktentwicklung beginnen.
Das Testen von Prototyp-Rezepturen vor der Großproduktion bietet die Möglichkeit, die Rezeptur, die Verpackung oder den Herstellungsprozess zu optimieren, solange Änderungen noch relativ einfach sind.
Eine frühzeitige Laborprüfung verringert zudem die Wahrscheinlichkeit, dass kurz vor dem Start schwerwiegende Probleme entdeckt werden – zu einem Zeitpunkt, an dem Korrekturmaßnahmen teurer und mit größeren Beeinträchtigungen verbunden sind.
Wenn man Labortests als Teil der Produktentwicklung betrachtet und nicht als abschließende behördliche Anforderung, läuft das Projekt oft reibungsloser ab.
